硬质合金刀片作为切削加工工具广泛应用于现代生产制造业，刀片角度的选择应以满足最佳使用要求作为原则，主要体现在以下方面。

1.前角

前脚大，切削层的塑性变形小，刀-屑摩擦阻力小，切削力和切削热可降低，但前角过大，则切削刃和合金刀头强度降低，散热条件恶化，刀具寿命下降，前角较小，切屑变形增大，断屑容易，前角的大小与其他集合参数一样，应依加工要求合理选择，其选择原则是：

a.工件材料的强度、硬度越低，塑性越好，应取较大的前角;加工脆性材料(

如铸铁)或刀-屑接触长度短的材料(如钛合金)时，应取较小的前角;加工特硬材料(如淬硬钢、冷硬铸铁)甚至可取负的前角。

b.刀具材料的抗弯强度及韧性越高，可取较大的前角。

c.断续加工或粗加工有硬皮的锻、铸件时，应适当减小前角，但如果此时有较大的负刃倾角配合，可取较大前角，以减小径向切削力。

d.高速切削时，前角对切屑变形及切削力的影响较小，可取较小前角。

e.成形硬质合金刀具的前角，应根据具体加工要求选择。

2.后角/副后角

减小刀具的后刀面或副后刀面与工件之间的摩擦。但后角过大，会减弱切削刃强度，并恶化散热条件，使刀具寿命下降。其选择原则是：

a.精加工时，切削厚度薄，磨损主要发生在后刀面，取较大后角;粗加工时，切削厚度大，负荷重，前、后刀面均要发生磨损，取较小后角。

b.多刃硬质合金刀具切削厚度较薄，应取较大后角。

c.被加工工件刚性差(如细长轴或薄壁工件)时，应取较小后角，以增大后刀面与工件的接触面积，减少或消除振动。

d.工件材料较软、黏，加工硬化倾向大，弹性模量小时，后面摩擦严重，则取较大后角;工件材料硬度高、强度高，为保证刃口强度，取较小后角;但对加工硬材料的负前角刀具，后角应稍微大些，以便刀刃易于切入工件;加工脆性材料，负荷集中在刃口处，直接缺较小后角。

e.尺寸硬质合金刀具(如内拉刀，绞刀)应取较小后角，以免重磨后刀具尺寸变化太大。

f.对进给运动速度较大的硬质合金刀片(如螺纹车刀、铲齿车刀等)，后角的选择应充分考虑到工作后角与标准后角之间的差异。

g.铲齿刀具(如成形铣刀、滚刀等)的后角要受到铲背量的限制，不能太大，但要保证侧刃后角不小于2°。

3.刃倾角

改变刃倾角的方向和大小，可控制切屑的流动方向。断续切削时，适当的刃倾角可使切削刃逐渐切入和切出工件，缓和冲击，切削平稳。负值的刃倾角可提高合金刀尖的抗冲击能力，但过大的负刃倾角会使径向切削力显著增大。可增大实际切削前角刃倾角减小切屑变形，使切削轻快。了减小切削刃圆角的有效半径，增加锋利性，便于实现微量切削。刃倾角的选择原则是：

a.冲击负荷较大的断续切削，应取较大负值的刃倾角，以保护刀尖，提高切削平稳性，此时可配合采用较大的前角，以免径向切削力过大。

b.精加工时应取正值的刃倾角，使切屑流向待加工表面，以免划伤以加工表面。

c.加工高硬度材料，可取负值刃倾角，以提高硬质合金刀具强度。

d.微量切削的精加工刀具可取特别大的刃倾角>45°。

e.孔加工硬质合金刀具(如镗刀、绞刀)的刃倾角方向，应根据孔的性质决定。加工通孔时，应取正值刃倾角，使切屑由孔的前方排出，以免划伤孔壁;加工盲孔时，应取负值刃倾角，使切屑向厚排出，以免淤积在孔底。

4.主偏角

改变主偏角的大小，可调整背向力和进给力的比例;主偏角增大时，背向力减小，进给力增大。减小主偏角，可减小切削厚度和切削刃单位长度上的负荷;同时由于主切削刃工作长度增加，刀尖角增大，刀具的散热条件得到改善，刀具寿命可提高;但主偏角过小会使径向切削力增大，容易引起切削振动。主偏角的选择原则是：

a.在工艺系统(机床-工件-夹具-硬质合金刀具)允许条件下，尽可能采用较小的主偏角，以提高刀具的寿命。

b.工件材料强度、硬度高时，取较小的主便角。

c.在切削过程中，硬质合金刀片需作中间切入时，应取较大的主偏角。

d.主偏角的大小还应与工件的形状相适应(如车阶梯轴，铣直角台阶等)。

e.采用小主偏角时应考虑到切削刃有效长度是否足够。

5.副偏角

可减小副切削刃不工作部分与工件以加工表面之间的摩擦;但副便角过大，会使刀尖角减小，工件表面的残留面积也增加，硬质合金刀具散热条件恶化，表面粗糙度增大。副偏角减小，副切削刃的工作长度增大，对工作以加工表面的修光作用加强，有利于减小工件表面粗糙度;但过小的副偏角会使径向切削力增大，在工艺系统刚性不足时容易引起切削振动。副偏角的选择原则是：

a.工件或刀具刚性较差时，应取较大的副偏角。

b.精加工刀具应取较小的或零度副偏角，以加强副切削刃对工件以加工表面的修光作用。

c.在切削过程中需作中间切入或双向进给的硬质合金刀具，应取较大的副偏角。

d.切断、切槽及孔加工硬质合金刀片的副偏角应取较小值，以保证重磨后刀具尺寸变化量较小。

硬质合金刀片几何角度选择原则以满足实际切削最佳使用为前提，提高切削工作效率是重点。

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